真相只有一个！

今天就跟随我们的

资深产品应用专家曾宏伟老师一起来学习

如何通过严谨科学的故障分析

来识别影响RO性能的“真凶”

当我们发现系统产水量不足或过高，脱盐率出现大幅波动，压差上升或下降，而着手进行RO系统故障分析时，首先必须了解一个事实真相：

>99.9% RO系统故障

不是由RO膜本身质量引起的！

而故障的常见原因有

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了解了这些，再开始分析调查，能使我们思路更开阔，也能顺畅地找到故障的原因。

第一步：与售后服务工程师进行高效的沟通

当系统发生故障时，业主受焦急情绪的支配，从自身的角度出发，通常较难清晰完整地给售后服务工程师提供对故障分析有用的线索。这时，售后服务工程师应引导客户冷静下来，并详细描述系统故障现象、故障发生过程及客户已采取的措施，进一步确认客户需要什么帮助。根据客户需求，售后服务工程师应该明确告诉客户，我们进行故障分析需要什么资料或信息，可参考售后服务资料收集列表，请客户提供完整的信息，为后续详细故障分析做准备。

第二步：形成初步的虚拟逻辑链

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根据客户在第一步的陈述及反馈的信息，售后服务工程师对故障的真假应该有个初步的判断，并在脑海里形成初步的虚拟逻辑链，接下来就是为逻辑链的每一个结点寻找证据，直到虚拟逻辑链变成真实的逻辑链。当然在后续寻找证据的过程中，如果有证据支持，完全可以灵活地对原有逻辑链进行必要的修正，使其更接近事实真相。

排除可逆因素导致的假故障：

一般经验，可逆因素导致的RO故障，不管跟膜相关或不相关，只要没有对RO膜片及膜元件的结构造成物理或化学破坏，也没有污堵发生，多半是假故障。可逆因素包括在工程安全范围内正常波动的进水温度、进水压力、进水TDS、进水不同价离子的比例、回收率等参数及读数误差等，当这些因素调回到比较的基准状态时，往往RO性能也会回到基准状态，故障能够自动消失，所以我们称这些因素为可逆的。假故障在售后分析中占比10-15%左右，这是真故障分析首先需要排除的。

不可逆因素导致的故障：

相反地，不可逆因素导致的RO故障，不管跟膜相关或不相关，只要对RO膜片或膜元件的结构造成了物理或化学破坏，或者造成了膜片或流道污堵，多半是真故障。导致真故障的不可逆因素就非常多了，有单因素或多因素叠加之分，细数起来，可高达数十种，接近上百种，包括：

•多种原因造成的氧化破坏

•多种原因导致的机械破坏

•多种原因导致的中心管/连接管/适配器的破坏、不同位置的O型圈的变形或破坏或老化

•微生物污堵

•多种有机物污堵或高分子有机物的污堵

•各种不兼容药剂、多种易溶垢类、多种难溶垢类的污堵

•进水温度/进水压力/回收率等超过了工程安全范围

……

这些不可逆因素大多数跟预处理紧密相关。

运行过程中膜氧化破坏的

逻辑链实际案例

运行中膜氧化→ 标准化产水量增大且脱盐率下降 → 进水压力下降 → 一段PV的平均脱盐率反常地低于二段PV平均脱盐率 → 单个PV的检漏曲线的进水端往上翘 → RO进水修正ORP偏高 → 进水余氯或其它氧化剂的存在 → 通过降低进水氧化剂剂量增加还原剂剂量 → 问题得以查清，避免进一步破坏。

如果我们怀疑运行中膜发生了氧化破坏，就需要按照前面的逻辑链逐一搜寻证据，直到每个结点都有明确证据支持，氧化破坏的判断才是成立的。为保险起见，还有最后一道验证措施：只有按照前述的逻辑，最后将故障有效解决，才证明我们的逻辑链是完全正确的。

第三步：项目基本信息及现场数据的收集和检测

当虚拟逻辑链初步建立后，售后工程师就应该开展故障系统的基本信息及数据的收集和检测了！这也是整个分析成败的关键。项目信息收集的内容较多，基本可归纳成以下几点：

01、首先，必须了解的项目信息，包括原水类型、设计水质成分的全分析及其水质特点、预处理流程图、设计的加药方案、RO膜系统的设计和配置、系统安装检查及校核、调试方案及仪器仪表的校核或标定、清洗方案、运行监督方案、根据需要请客户再次详述故障的发生过程、客户已经为故障分析做过什么、客户想要提供给我们的信息、客户认为对我们有用的信息、没有料到的异常情况等等。这些基本信息和后面的数据分析，形成互相印证关系，才能确保逻辑链的正确。

02、对现场运行数据采样、收集和分析是至关重要的。一般选择有代表性的RO装置为研究对象，比如最差的那一套。被采样的数据必须有准确的日期和时间记录，而且每一组数据要求完整地包括进水温度/压力/电导率、段间压力、浓水压力/流量、产水压力/流量/电导率等九个参数。数据采集尽量遵循时间相近原则（比如都采早上9:00的数据，这样昼夜温差的影响就小多了）、数据接近原则（过大过小的数据可能是系统仪表误差引起的），这样能减小误差。收集来的数据必须先进行标准化处理，而后分别描绘标准化的产水量~时间曲线、标准化的脱盐率~时间曲线、压差~时间曲线，等等。这些曲线结合前述的项目基本信息、操作过程及后续的现场检查信息，基本能告诉我们RO系统故障发生的时间及持续的时长、故障的位置、故障的原因、故障的轻重等多种信息。

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03、有时现场测试也是必要的。其包括：

•现场烧杯试验，可以帮助我们了解污染物的溶解性，化学品之间的兼容性等。

•现场仪器的标定，可根据需要对温度计、压力表、流量计、电导率仪、液位计等表计进行必要的标定，这是保证数据准确的基础，同时也能帮助判断标定过程是否正确。

•现场参数的测量，诸如给水/段间/浓水/产水/各个PV产水的电导率、流量、压力、进水pH/ORP等等可以作为辅助判断依据。

•单个PV内部检漏测试，有助于判断故障点分布的位置。

•对单套RO系统进行升压试验或降压试验，可用于判断是否存在内部泄漏。

第四步：还原真相及报告整理

最后，将分析得到的证据逐一填入虚拟逻辑链的相应结点位置，直到所有证据齐全，逻辑链彻底打通，并且经过反复多次演绎推敲，均没有矛盾之处，才算是最终定位故障“元凶”，还原事实真相。同时，与客户充分沟通故障分析的逻辑及结论，做好对整个故障分析过程的归纳总结、整理报告，对客户下一步消除故障，进一步改善RO的性能，提供坚实的技术基础。相关报告，也对将来的系统和客户碰到类似问题，提供了有益的借鉴。

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除了严格执行故障分析的四步法

这里还有四个成功的秘钥送给所有

RO系统业主和维护工程师

1，永远基于经过梳理的准确的数据和事实进行故障分析

2，确保数据收集的完整性和准确性

3，真实发生的事实看上去不合逻辑，但一定有其合理的原因

4，多重冗余证据指向同一个结论，避免错判